——Yleiset akkuongelmat
Moduulin pinnan verkkomaisten halkeamien syynä on se, että kennoihin kohdistuu ulkoisia voimia hitsauksen tai käsittelyn aikana tai kennot altistuvat äkillisesti korkeille lämpötiloille alhaisissa lämpötiloissa ilman esikuumennusta, mikä aiheuttaa halkeamia.Verkkohalkeamat vaikuttavat moduulin tehonvaimennukseen, ja pitkän ajan kuluttua roskat ja kuumat kohdat vaikuttavat suoraan moduulin suorituskykyyn.
Solun pinnalla olevien verkkohalkeamien laatuongelmat tarvitsevat manuaalisen tarkastuksen selvittääkseen.Kun pintaverkon halkeamia ilmaantuu, niitä ilmaantuu suuressa mittakaavassa kolmen tai neljän vuoden kuluttua.Verkkomaisia halkeamia oli vaikea nähdä paljaalla silmällä kolmen ensimmäisen vuoden aikana.Nyt hot spot -kuvat otetaan yleensä droneilla, ja kuumia pisteitä sisältävien komponenttien EL-mittaus paljastaa, että halkeamia on jo tapahtunut.
Solujen sirpaloituminen johtuu yleensä virheellisestä toiminnasta hitsauksen aikana, henkilökunnan virheellisestä käsittelystä tai laminaattorin viasta.Sliversien osittainen vika, virranvaimennus tai yhden kennon täydellinen vika vaikuttavat moduulin tehon vaimenemiseen.
Useimmissa moduulitehtaissa on nyt puoliksi leikattuja suuritehoisia moduuleja, ja yleisesti ottaen puoliksi leikattujen moduulien rikkoutumisaste on korkeampi.Tällä hetkellä viisi suurta ja neljä pientä yritystä vaativat, että tällaiset halkeamat eivät ole sallittuja, ja ne testaavat komponenttia EL eri linkeissä.Testaa ensin EL-kuva toimituksen jälkeen moduulitehtaalta työmaalle varmistaaksesi, ettei moduulitehtaan toimituksen ja kuljetuksen aikana ole piilotettuja halkeamia;Toiseksi mittaa EL-arvo asennuksen jälkeen varmistaaksesi, ettei teknisen asennusprosessin aikana ole piilotettuja halkeamia.
Yleensä huonolaatuiset kennot sekoitetaan korkealaatuisiin komponentteihin (sekoitetaan raaka-aineita/sekoitusmateriaaleja prosessissa), mikä voi helposti vaikuttaa komponenttien kokonaistehoon, ja komponenttien teho heikkenee suuresti lyhyessä ajassa. aika.Tehottomat lastualueet voivat luoda kuumia kohtia ja jopa polttaa osia.
Koska moduulitehdas jakaa kennot yleensä tehotasoksi 100 tai 200 kennoon, ne eivät suorita tehotestejä jokaiselle kennolle, vaan pistetarkastuksia, mikä johtaa tällaisiin ongelmiin heikkolaatuisten kennojen automaattisessa kokoonpanolinjassa..Tällä hetkellä solujen sekaprofiili voidaan pääsääntöisesti arvioida infrapunakuvauksella, mutta onko infrapunakuvan aiheuttama sekaprofiili, piilohalkeamia tai muita estäviä tekijöitä, vaatii lisä EL-analyysiä.
Salamaviivat johtuvat yleensä akun levyn halkeamista tai negatiivisen elektrodin hopeatahnan, EVA:n, vesihöyryn, ilman ja auringonvalon yhteisvaikutuksesta.Epäsopivuus EVA:n ja hopeatahnan välillä sekä takalevyn korkea vedenläpäisevyys voivat myös aiheuttaa salamajuovia.Salamakuviossa syntyvä lämpö lisääntyy, ja lämpölaajeneminen ja -kutistuminen johtavat halkeamiin akkulevyssä, mikä voi helposti aiheuttaa kuumia kohtia moduuliin, nopeuttaa moduulin rappeutumista ja vaikuttaa moduulin sähköiseen suorituskykyyn.Todelliset tapaukset ovat osoittaneet, että jopa silloin, kun voimalaitoksessa ei ole virtaa, komponentteihin ilmestyy useita salamoita 4 vuoden auringolle altistumisen jälkeen.Vaikka testitehon virhe on hyvin pieni, EL-kuva on silti paljon huonompi.
On monia syitä, jotka johtavat PID:hen ja kuumiin pisteisiin, kuten vieraiden aineiden tukkeutuminen, piilotetut halkeamat kennoissa, kennojen viat ja aurinkosähkömoduulien vakava korroosio ja hajoaminen, joka johtuu aurinkosähköinvertteriryhmien maadoitusmenetelmistä korkeissa lämpötiloissa ja kosteissa ympäristöissä. aiheuttaa kuumia pisteitä ja PID:tä..Viime vuosina akkumoduulitekniikan muutoksen ja edistymisen myötä PID-ilmiö on ollut harvinainen, mutta alkuvuosien voimalaitokset eivät voineet taata PID:n puuttumista.PID:n korjaus vaatii kokonaisvaltaista teknistä muutosta, ei vain itse komponenteista vaan myös invertteripuolelta.
- Juotosnauha, väyläpalkit ja fluxin usein kysytyt kysymykset
Jos juotoslämpötila on liian alhainen tai juokstetta käytetään liian vähän tai nopeus on liian suuri, se johtaa väärään juottamiseen, kun taas liian korkea juotoslämpötila tai liian pitkä juotosaika aiheuttaa ylijuotosta. .Vuosina 2010–2015 valmistetuissa komponenteissa tapahtui useammin väärää juottamista ja ylijuotosta lähinnä siksi, että tänä aikana Kiinan tuotantolaitosten kokoonpanolinjalaitteet alkoivat muuttua ulkomailta tuonnista lokalisointiin ja yritysten tuolloiset prosessistandardit alentaa joitakin, mikä johtaa huonolaatuisiin komponentteihin, jotka on valmistettu kauden aikana.
Riittämätön hitsaus johtaa nauhan ja kennon irtoamiseen lyhyessä ajassa, mikä vaikuttaa tehon vaimenemiseen tai moduulin vikaantumiseen;ylijuotos vaurioittaa kennon sisäisiä elektrodeja, mikä vaikuttaa suoraan moduulin tehonvaimennukseen, lyhentää moduulin käyttöikää tai aiheuttaa romua.
Ennen vuotta 2015 valmistetuissa moduuleissa on usein suuri nauhapoikkeama, joka johtuu yleensä hitsauskoneen epänormaalista asennosta.Poikkeama vähentää kosketusta nauhan ja paristoalueen välillä, delaminaatiota tai vaikuttaa tehon vaimenemiseen.Lisäksi, jos lämpötila on liian korkea, nauhan taivutuskovuus on liian korkea, mikä aiheuttaa akun levyn taipumisen hitsauksen jälkeen, mikä johtaa akun sirun sirpaloihin.Nyt soluruudukkolinjojen kasvaessa nauhan leveys kapenee ja kapenee, mikä vaatii suurempaa hitsauskoneen tarkkuutta ja nauhan poikkeama on yhä pienempi.
Kiskon ja juotosnauhan välinen kosketuspinta on pieni tai virtuaalisen juotoksen vastus kasvaa ja lämpö saattaa aiheuttaa komponenttien palamisen.Komponentit vaimentuvat vakavasti lyhyessä ajassa, ja ne palavat pitkän työskentelyn jälkeen ja johtavat lopulta romutukseen.Tällä hetkellä ei ole tehokasta tapaa estää tällaista ongelmaa alkuvaiheessa, koska ei ole käytännöllistä keinoa mitata kiskon ja juotosnauhan välistä vastusta sovelluksen päässä.Varaosat tulee poistaa vain, kun palaneita pintoja on havaittavissa.
Jos hitsauskone säätää juoksutteen määrää liikaa tai henkilökunta käyttää liikaa juoksutetta uudelleentyöstön aikana, se aiheuttaa kellastumista kantaverkkolinjan reunaan, mikä vaikuttaa EVA:n delaminaatioon pääristikkolinjan kohdassa. komponentti.Pitkäaikaisen käytön jälkeen ilmaantuu salamakuvioisia mustia pisteitä, jotka vaikuttavat komponentteihin.Tehon heikkeneminen, komponenttien käyttöiän lyhentäminen tai romuttaminen.
——EVA/Backplane usein kysytyt kysymykset
EVA:n delaminoitumisen syitä ovat EVA:n epäpätevä silloitusaste, vieraat aineet raaka-aineiden, kuten EVA:n, lasin ja taustalevyn pinnalla sekä EVA-raaka-aineiden (kuten eteenin ja vinyyliasetaatin) epätasainen koostumus, joka ei voi liukenevat normaaleissa lämpötiloissa.Kun delaminaatioalue on pieni, se vaikuttaa moduulin suuritehoiseen vikaan, ja kun delaminaatioalue on suuri, se johtaa suoraan moduulin vikaantumiseen ja romuttamiseen.Kun EVA-delaminaatio tapahtuu, sitä ei voida korjata.
EVA-delaminaatio on ollut yleistä komponenteissa viime vuosina.Kustannusten vähentämiseksi joillakin yrityksillä on riittämätön EVA-silloittumisaste, ja paksuus on pudonnut 0,5 mm:stä 0,3 mm:iin, 0,2 mm:iin.Lattia.
EVA-kuplien yleinen syy on se, että laminaattorin imurointiaika on liian lyhyt, lämpötila-asetus on liian alhainen tai liian korkea ja ilmaantuu kuplia tai sisäpuoli ei ole puhdas ja siinä on vieraita esineitä.Komponenttien ilmakuplat vaikuttavat EVA-taustalevyn delaminaatioon, mikä johtaa vakavasti romutukseen.Tällaisia ongelmia esiintyy yleensä komponenttien valmistuksen aikana, ja se voidaan korjata, jos kyseessä on pieni alue.
EVA-eristysnauhojen kellastuminen johtuu yleensä pitkäaikaisesta altistumisesta ilmalle, tai EVA on saastuttanut juoksutetta, alkoholia jne., tai se johtuu kemiallisista reaktioista, kun sitä käytetään eri valmistajien EVA:n kanssa.Ensinnäkin asiakkaat eivät hyväksy huonoa ulkonäköä, ja toiseksi se voi aiheuttaa delaminaatiota, mikä lyhentää komponenttien käyttöikää.
——Usein kysyttyä lasista, silikonista, profiileista
Kalvokerroksen irtoaminen pinnoitetun lasin pinnalle on peruuttamatonta.Moduulitehtaan pinnoitusprosessi voi yleensä lisätä moduulin tehoa 3 %, mutta kahden tai kolmen vuoden voimalaitoksen käytön jälkeen lasipinnan kalvokerroksen havaitaan putoavan ja se putoaa. pois päältä epätasaisesti, mikä vaikuttaa moduulin lasin läpäisyyn, vähentää moduulin tehoa ja vaikuttaa koko neliön tehopurskeeseen.Tällaista vaimennusta on yleensä vaikea havaita voimalaitoksen ensimmäisinä toimintavuosina, koska vaimennusnopeuden ja säteilyn vaihtelun virhe ei ole suuri, mutta jos sitä verrataan voimalaitokseen ilman kalvonpoistoa, tehoero sukupolvi on vielä nähtävissä.
Silikonikuplat johtuvat pääasiassa ilmakupista alkuperäisessä silikonimateriaalissa tai ilmapistoolin epävakaasta ilmanpaineesta.Suurin syy aukkoihin on se, että henkilökunnan liimaustekniikka ei ole vakio.Silikoni on moduulin rungon, taustalevyn ja lasin välissä oleva liimakerros, joka eristää taustalevyn ilmasta.Jos tiiviste ei ole tiukka, moduuli irtoaa suoraan ja sadevesi pääsee sisään sateen yhteydessä.Jos eristys ei riitä, tapahtuu vuotoa.
Moduulirungon profiilin muodonmuutos on myös yleinen ongelma, joka johtuu yleensä pätemättömästä profiilin lujuudesta.Alumiiniseosrunkomateriaalin lujuus heikkenee, mikä saa suoraan aurinkosähköpaneeliryhmän rungon putoamaan tai repeytymään voimakkaiden tuulien esiintyessä.Profiilin muodonmuutos tapahtuu yleensä phalanxin siirtyessä teknisen muutoksen aikana.Esimerkiksi alla olevassa kuvassa näkyvä ongelma ilmenee komponenttien asennuksen ja purkamisen aikana asennusreikien avulla, jolloin eristys epäonnistuu uudelleenasennuksen aikana, eikä maadoituksen jatkuvuus voi saavuttaa samaa arvoa.
——Haaroitusrasiaan liittyvät yleiset ongelmat
Tulipalon ilmaantuvuus kytkentärasiassa on erittäin korkea.Syitä ovat mm. se, että lyijyjohtoa ei ole puristettu tiukasti korttipaikkaan, ja lyijyjohto ja kytkentärasian juotosliitos ovat liian pieniä aiheuttamaan tulipaloa liiallisesta vastusta johtuen, ja lyijyjohto on liian pitkä koskeakseen kortin muoviosiin. kytkentärasia.Pitkäaikainen altistuminen kuumuudelle voi aiheuttaa tulipalon jne. Jos kytkentärasia syttyy tuleen, komponentit romutetaan suoraan, mikä voi aiheuttaa vakavan tulipalon.
Nyt yleensä suuritehoiset kaksoislasimoduulit jaetaan kolmeen kytkentärasiaan, mikä on parempi.Lisäksi kytkentärasia on jaettu myös puolisuljettuun ja täysin suljettuun.Jotkut niistä voidaan korjata polttamisen jälkeen, ja jotkut eivät ole korjattavissa.
Käytön ja huollon aikana tulee myös liiman täyttöongelmia kytkentärasiassa.Jos tuotanto ei ole vakavaa, liimaa vuotaa ja henkilöstön toimintatapa ei ole standardoitu tai ei vakavaa, mikä aiheuttaa hitsausvuodon.Jos se ei ole oikein, sitä on vaikea parantaa.Voit avata kytkentärasian vuoden käytön jälkeen ja huomata, että liima A on haihtunut ja tiivistys ei riitä.Jos liimaa ei ole, se pääsee sadeveteen tai kosteuteen, mikä saa liitetyt komponentit syttymään tuleen.Jos yhteys ei ole hyvä, vastus kasvaa ja komponentit palavat syttymisen vuoksi.
Myös johtojen katkeaminen kytkentärasiassa ja MC4-pään irtoaminen ovat yleisiä ongelmia.Yleensä johtoja ei sijoiteta määritettyyn asentoon, mikä johtaa murskaantumiseen tai MC4-pään mekaaninen liitos ei ole kiinteä.Vaurioituneet johdot johtavat komponenttien sähkökatkoihin tai vaarallisiin sähkövuotojen ja liitäntöjen aiheuttamiin onnettomuuksiin., MC4-pään väärä liitäntä saa kaapelin helposti syttymään tuleen.Tällainen ongelma on suhteellisen helppo korjata ja muokata kentällä.
Komponenttien korjaus ja tulevaisuuden suunnitelmat
Edellä mainittujen komponenttien eri ongelmista osa voidaan korjata.Komponenttien korjaaminen voi ratkaista vian nopeasti, vähentää sähköntuotannon menetystä ja käyttää tehokkaasti alkuperäisiä materiaaleja.Niistä jotkin yksinkertaiset korjaukset, kuten kytkentärasiat, MC4-liittimet, lasisilikageeli jne. voidaan toteuttaa paikan päällä voimalaitoksella, ja koska voimalaitoksessa ei ole paljon käyttö- ja huoltohenkilöstöä, korjausmäärä ei ole suuria, mutta heidän on oltava taitavia ja ymmärrettävä suorituskyky, kuten johdotuksen vaihto Jos taustalevy naarmuuntuu leikkauksen aikana, taustalevy on vaihdettava ja koko korjaus on monimutkaisempi.
Paristojen, nauhojen ja EVA-taustalevyjen ongelmia ei kuitenkaan voida korjata paikan päällä, koska ne on korjattava tehtaalla ympäristön, prosessin ja laitteiden rajoitusten vuoksi.Koska suurin osa korjausprosessista on korjattava puhtaassa ympäristössä, runko on irrotettava, taustalevy irrotettava ja kuumennettava korkeassa lämpötilassa ongelmallisten solujen leikkaamiseksi, ja lopuksi juotetaan ja palautetaan, mikä voidaan toteuttaa vain tehtaan korjaustyöpaja.
Mobiilikomponenttien korjausasema on visio tulevaisuuden komponenttien korjauksesta.Komponenttitehon ja -tekniikan parantuessa suuritehoisten komponenttien ongelmat vähenevät jatkossa, mutta alkuvuosien komponenttien ongelmat ilmaantuvat vähitellen.
Tällä hetkellä pätevät käyttö- ja huoltoosapuolet tai komponenttien hautausyritykset järjestävät käyttö- ja kunnossapitoalan ammattilaisille prosessiteknologian muunnoskoulutuksen.Suurissa maavoimaloissa on yleensä työ- ja asuinalueita, jotka voivat tarjota korjauspaikkoja, periaatteessa varustettuna pienellä Puristin riittää, mikä on useimpien käyttäjien ja omistajien kohtuuhintaisia.Sitten myöhemmässä vaiheessa komponentteja, joissa on ongelmia pienessä kennomäärässä, ei enää suoraan vaihdeta ja syrjäytetä, vaan niiden korjaamiseen on erikoistuneita työntekijöitä, mikä on mahdollista alueilla, joilla aurinkovoimalat ovat suhteellisen keskittyneitä.
Postitusaika: 21.12.2022